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? De quoi est composée une installation de fin de ligne de production automatisée ?

Une installation automatisée de fin de ligne de production est constituée essentiellement des équipements suivants :

  • de machines d’encaissage et / ou de fardelage
  • de palettiseurs automatique
  • de machines de suremballage (banderoleuse, cercleuse, housseuse)
  • de matériel de transitique (collecte et transfert des produits et palettes)
  • de solutions d’identification (marquage, étiquetage, lecteur code barre)

? Pourquoi automatiser ma fin de ligne ?

Les opérations de fin de ligne réalisées manuellement (mise en caisse, palettisation, filmage des palettes) impliquent généralement des tâches physiques et répétitives donc des postes de travail à forte pénibilité. L’automatisation d’une fin de ligne de production permet d’améliorer sensiblement les conditions de travail des opérateurs de conduite et réduit ainsi les risques de TMS (troubles musculo-squelettiques).

Elle améliore également la sécurité et diminue le potentiel d’accident du travail. Plus de manipulation de palette, diminution du nombre d’engins de manutention, rationalisation des flux et confinement des zones de danger en enceinte de sécurité.

L’automatisation de fin de ligne améliore la qualité de la production en diminuant les risques d’erreur de saisie et la rationalisation des flux. Le tout en améliorant considérablement la productivité.

? Quel est le retour sur investissement d’une automatisation de fin de ligne ?

Le retour sur investissement d’une automatisation de fin de ligne de production se concrétise sur trois axes :

  • L’automatisation des postes de travail
  • La suppression des TMS et l’amélioration des conditions de travail
  • L’amélioration des flux, donc la réduction des stocks intermédiaires et des surfaces utilisées

Le retour sur investissement financier se fait généralement sur trois ans.

? Est-il possible d’automatiser toutes les fins de ligne ?

Tous les types de produits sont concernés dans les domaines aussi variés que l’agroalimentaire, la construction, l’emballage, la cosmétique, la pharmacie et para-pharmacie, etc.....

Des productions de taille et de poids trés différents peuvent faire l’objet d’une automatisation de fin de ligne sans limite particulière.

Ces installations sont néanmoins réservées à des productions de grande série (fonctionnement généralement en 2/8) ou à des installations présentant des problématiques particulières de manutention (charges lourdes ou encombrement hors norme)

? Quelles sont les différentes solutions pour transporter mes produits ?

Il existe une large gamme de solutions techniques : convoyeurs à rouleaux, convoyeurs à bandes, convoyeurs à bande modulaire, convoyeurs à courroie. Le choix d’utiliser l’une ou l’autre de ces technologies est lié au type de produits à transporter (cartons, barquettes, fardeaux, sacs, ...) et à l’environnement du site de production (humidité, nettoyabilité, poussière, Atex, ....).

Faire le bon choix du type de convoyeur est primordial pour allonger la durée de vie de l’installation et réduire les coûts de maintenance.

? Quelles sont les différentes solutions pour transporter mes palettes ?

Par définition les produits adaptés au transport de palettes sont ceux de la gamme manutention charges lourdes. La gamme rouleaux motorisés (convoyeur, navette, table tournante, pousseur et centreur de palette) répond aux besoins variés des installations utilisant un déplacement de palettes dans le sens des skis. Dans le cas de déplacement en sens travers, la technologie à chaine sera privilègiée pour assurer une meilleure transmission sur la palette.

De conception plus économique et nécessitant moins d’opération de maintenance, l’utilisation de convoyeurs à rouleaux sera favorisée hormis dans certains cas d’applications chambre froide, zone de surgélation par exemple.

? Quelles sont les différentes solutions de palettisation automatique ?

Il existe trois types de palettiseurs automatiques:

Les robots de palettisation :

L’utilisation de robots polyarticulés pour les applications de palettisation tend à se généraliser depuis une dizaine d’année. Offrant une trés grande flexibilité d’utilisation (changement de production instantanée, création de nouveaux plans de palettisation) et une meilleure adaptabilité aux contraintes d’implantation, le robot de palettisation permet de péréniser l’investissement au-delà de la durée de vie des produits fabriqués.

Un autre avantage majeur de la robotisation réside dans la possibilité d’optimiser le nombre de fonctions prises en charge par le même robot (prise palette, dépose intercalaire, pose produit, .....) et de réduire ainsi le nombre des fonctions périphériques. Le niveau actuel de fiabilité des robots augmente considérablement le niveau de disponibilité de l’équipement tout en réduisant les coûts de maintenance.

Les portiques de palettisation :

D’un niveau technologique plus limité, le portique de palettisation reste adapté à des applications à plus faible cadence. Cette solution présente un niveau d’investissement généralement moindre que le robot de palettisation mais n’offrant toutefois pas les multiples avantages de ce dernier en terme de flexibilité, adaptabilité et de maintenabilité.

Palettiseurs à couches

Le palettiseur à couche est souvent dédié à une seule ligne de production. Il est destiné à des lignes de trés haute cadence nécessittant moins de flexibilité et permettant un investissement de départ plus important.

? Est-il possible de regrouper plusieurs lignes de production sur un même palettiseur ?

Le robot de palettisation est l’équipement idéal pour regrouper plusieurs lignes de production sur un même palettiseur, de part sa flexibilité et sa capacité à gérer plusieurs plan de palettisation.

Le regroupement de plusieurs lignes sur un seul point de sortie facilite l’optimisation des flux et la mise en ligne du banderolage, limittant ainsi l’investissement fnancier et optimisant la rationnalisation de l’espace.

? Existe-t-il différentes solutions pour le banderolage automatiques palette ?

Il existe 3 types de machines de banderolage :

  • Les banderoleuses à plateau tournant
  • Les banderoleuses à bras tournant
  • Les banderoleuses à anneau tournant

Les contraintes de production, cadences, format palette, cycle de banderolage, stabilité de la charge, etc, déterminent le choix du matériel à utiliser.

Les banderoleuses à anneau tournant sont particulièrement adaptées aux fortes cadences de production.

D’encombrement plus réduit les banderoleuses à plateau tournant sont à favoriser pour de faibles cadences mais à éviter en cas de palettes instables (à cause de la rotation de la palette). Les banderoleuses à bras tournant sont un bon compromi technico-économique pour les cadences moyennes ou faibles.

L’ensemble de ces techniques de banderolage permet l’intégration d’un système de dépose de coiffe.

? Existe-t-il différentes solutions pour le cerclage automatique de mes palettes ?

Les machines de cerclages se décomposent en deux familles, les cercleuses horizontales et les cercleuses verticales. Les premières permettent de maintenir les couches paletisées et les secondes assurent le maintien de la charge sur la palette.

Les opérations de cerclage sont souvent complétées par une opération de banderolage. L'opération de cerclage assurant le maintient de la charge et l'opération de banderolage assurant un complément de maintien et surtout la protection des palettes.

? Comment améliorer la disponibilté de mon installation de fin de ligne automatisée ?

Le taux de disponibilité de l’installation est un élément fondamental du retour sur investissement.

Les choix effectués lors de l’étude du projet, la qualité des matériels fournis, et le soin apporté au montage de l’installation en sont les premiers facteurs d’influences. Il ne faut néanmoins pas négliger les autres éléments qui viendront affecter le taux de disponibilité de l’équipement et ceci dés la prise en main de l’installation par les conducteurs de ligne.

La formation du personnel, la mise en place d’un contrat de maintenance préventive, l’abonnement à un service de hot-line sont autant d’outils mis à disposition pour améliorer le taux de disponibilité et accroitre la durée de vie d’une installation de fin de ligne automatisée.

? Existe-t-il des solutions pour améliorer la traçabilité de mes produits ?

Les différents matériels qui composent l’équipement de fin de ligne sont souvent connectés à un PC de supervision. Cet outil appelé un WCS (Warehouse Control System) communique avec l’ensemble des matériels de l’installation et peut lui-même être connecté à la GPAO ou l’ERP. Il devient alors possible d’échanger des fichiers ascendants et descendants afin d’étiqueter et d’identifier les cartons, d’étiqueter les palettes, de déclarer les débuts et fins d'OF, de déclarer les palettes finies, etc...

Différent moyens permettent d’assurer la traçabilté des produits, le plus commun étant le code barre mais certaines solutions comme la RFID (Radio-Frequency Identification) ou le QR (Quick Response) code peuvent être des solutions alternatives.

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